Содержание
Более экономичны по расходу топлива и простоте конструкции печи, работающие по пересыпному способу на короткопламенном топливе (антрацит или тощий каменный уголь). Производительность шахтных пересыпных печей составляет 100-110 тонн в сутки. К недостаткам пересыпных печей относится загрязненность извести золой топлива. Более чистая известь получается в шахтных печах с выносными топками, работающих на длиннопламенном топливе (бурый уголь, дрова, торф), и в печах газовых. Однако эти печи имеют несколько меньшую производительность.
В шахтных печах можно обжигать только твердые породы (известняк, мрамор и др.), а во вращающихся — как твердые породы, так и шламы мягких пород, например мела. Основная задача при обжиге — обеспечение максимальной степени декарбонизации СаСО при минимальной температуре. Повышение температуры ускоряет реакцию разложения карбоната кальция, но излишне высокая температура обжига негативно сказывается на качестве продукта, так как развивается явление «пережога».
Наибольшее распространение для производства извести получили шахтные печи, высота которых достигает 20 м.
Шахтные печи различают по виду применяемого в них топлива и по способу его сжигания. В пересыпных печах твердое топливо подается вместе с сырьем и сгорает между кусками обжигаемого материала. Здесь применяют топливо с малым содержанием «летучих» — антрацит, кокс и тощие сорта каменного угля, дающие при горении короткое пламя. В печах с выносными топками последние расположены по внешнему периметру печи. В них сжигается твердое топливо (полностью или частично) и образующиеся горячие газы поступают в зону обжига. Применяют длиннопламенное топливо с высоким содержанием «летучих», а также торф, дрова, горючие сланцы. В газовых печах топливом чаще всего служит природный газ, который подается непосредственно в шахтную печь и сжигается в слое материала.
Вращающиеся печи позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из мелкокускового известняка и из мягких карбонатных пород (мела, туфа, известняка-ракушечника), которые нельзя обжигать в шахтных печах из-за склонности этих материалов к «зависанию» в шахте, приводящему к нарушению технологии обжига.
Длина известеобжигательных вращающихся печей составляет 30 — 100 м при диаметре 1,8 — 3 м, производительность достигает 400 — 500 т/сут., что в 2-4 раза выше, чем у шахтных печей. Одно из важнейших технологических преимуществ обжига извести во вращающихся печах — малое время прохождения материала от места загрузки до выхода из печи, что обеспечивает оперативность управления процессом. Вращающиеся печи обеспечивают компактность технологической схемы, позволяют автоматизировать процесс и снизить капитальные затраты на строительство цехов. Во вращающихся печах может быть получена известь высокого качества обжигом при средних и достаточно высоких температурах. Из-за малого времени пребывания материала в печи, опасность пережога в них минимальна. При этом известь значительно более однородна по составу и содержит меньше примесей.
Рис 1.2.
Схема обжига молотого известняка во вращающейся печи
Значительно снижает качество комовой извести наличие в ней негасящихся кусков (недожог) и кусков, гасящихся медленно (пережог), которые могут образоваться из-за неравномерного распределения температур в известеобжигательных печах или неравномерного содержания в сырье примесей (например, углекислого магния).
Негашеную комовую известь нельзя непосредственно использовать в качестве вяжущего, ее требуется дополнительно измельчать либо размолом на мельницах (получается негашеная молотая известь), либо гашением водой (гашеная известь).
Для облегчения помола в мельнице комовую известь предварительно дробят до зерен размером 15 — 20 мм. Помол осуществляют обычно в шаровых одно- и двухкамерных мельницах, но возможно применение также валковых и роликовых мельниц, а при необходимости получения очень тонкого порошка используют вибромельницы.
Наряду с бездобавочной известью выпускают также известь с активными минеральными добавками (золы, шлаки), в последнем случае их вводят в мельничный агрегат, где происходит совместное измельчение и одновременно перемешивание.
Тонкость помола негашеной извести оказывает существенное влияние на ее свойства, особенно при наличии «пережога».
В соответствии с требованиями ГОСТ негашеную известь следует измельчать до тонкости, при которой остаток при просеивании пробы через сита № 02 и № 008 должен быть соответственно не более 1,5 и 15%. Обычно заводы выпускают известь, характеризующуюся остатками на сите № 008 до 2-7%, что примерно соответствует удельной поверхности 3500-5000см /г.
Производство извести в домашних условиях
Date 04.06.2012 Author By ipadminka Category Производство стройматериалов
Многие задавались вопросом, как заработать денег с нуля. Кто то успешно начинал свою карьеру предпринимателя, кто то соглашался, но не многие решались воплощать свои идеи. Если вы живете в частном доме и вопрос о финансовом благополучии не покидает вас днем и ночью, предложение типа «Производство извести в домашних условиях» — заинтересует вас.
Известка – это строительный материал: используемый для побелки стен, потолков, печей, в приготовления вяжущих смесей и всегда востребованный. Вы, наверное, слышали, как перед сезоном заботливые домочадцы спешат приобрести известку для побелки, а ее можно и изготавливать самому. Производство извести по себестоимости мизерное, примерно 5 рублей за 250 граммов. Прибавьте сюда торговую наценку – разница просто огромная. Вот о процессе приготовления и реализации, хотелось поговорить. Производство извести – процедура не хлопотная, но прибыльная.
Если вы обращали внимание, то товар в продажу поставляется в пакетах 250 грамм. Стоимость такого пакета около 25 рублей. Ваша задача заключается в расфасовке материала по пакетам и отправкой его на реализацию. Кстати поместите объявление о продаже и строительные компании, по приготовлению различных смесей, обязательно откликнутся. Производство извести, довольно востребовательный бизнес, но для начала вам нужно ее приготовить.
А производство извести, возможно, и в домашних условиях. Для этого вам потребуется небольшое помещение, подойдет сарай на дачном участке и печка. Теперь найдите известняк, если есть поблизости карьер, то материала вам хватит на долгие годы. Часто можно встретить породу и вдоль железнодорожной насыпи. Удобней всего обжигать камни размером до 2 см. Большие, можно легко расколоть. Уложите уголь в печь – дровами не растопить до температуры 800 градусов. После того как слой угля раскалиться, выкладывайте сверху известковые камни, слой должен быть ровным и не толстым. Поверх еще насыпьте слой угля.
Начинайте делать процесс вечером, тогда к утру результат подойдет к концу. Утром, лучше щипцами, выньте белые готовые камни из печи. Теперь ее надо обязательно загасить. В ведро с водой опускайте камни на 8-9 минут. На дне останется белый раствор – это и есть ваш продукт. Вы наладили производство извести в домашних условиях.
Только процедить его сквозь марлю вам осталось, и высушить – Всё! Готово! После двух, трех обжигов, вы освоите технологию и сможете повысить производительность.
Удачи вам в ваших начинаниях!
Линия производства извести
Производительность оборудования для производства извести 70 000 т/год
Технологический процесс состоит из следующих переходов:
— подача, подготовка сырья;
— сушка мела;
— обжиг мела;
— охлаждение извести;
— подача на склад готовой продукции.
Со склада сырья материал фронтальным погрузчиком подаётся в приёмный бункер. Весь материал подлежит разделению посредством грохота, на котором происходит удаление частиц фракции 0-10 в отвал, а фракция 10-30 и 30-60 мм подаётся в раздельные промежуточные бункера (на обжиг подается только одна из полученных фракций), откуда при помощи транспортирующего оборудования подаётся в барабанный подогреватель, где подогревается в противотоке отходящих газов из вращающейся печи и через переходную камеру попадает на обжиг во вращающуюся печь.
Мел(известняк), фракции 0-300 мм, с карьера автосамосвалами (или другими видами транспорта) привозится на крытый склад и вываливается в запасник сырья. Из запасника мел подается в приемный бункер питателя пластинчатого. Карьерный мел пластинчатым питателем направляется в щековую дробилку.
Дробленный мел, фракции 0-50 мм ленточным конвейером транспортируется на грохот инерционный на котором рассеивается на три фракции 5-20 мм, 20-40 мм, и менее 5 мм.
Фракции 5-20 мм и 20-40 мм раздельно подаются в два промежуточных бункера, откуда при помощи транспортирующего оборудования подаются в подогреватели сырья, где подогреваются и через переходные камеры попадают на обжиг во вращающиеся печи. Фракция менее 5 мм не пригодна для обжига во вращающейся печи и поэтому идет в бункер отходов.
Обжиг извести осуществляется в короткой печи, оснащенной запечным подогревателем. После обжига известь поступает на охлаждение в барабанный холодильник, а затем транспортирующим оборудованием на склад готовой продукции.
Осажденная пыль из камер печи и холодильника, а также из сборников систем пылегазоочистки, при помощи конвейеров винтовых подается на конвейер готового материала.
Отгрузка готовой продукции предусмотрена на автомобильный и железнодорожный транспорт.
Схема оборудования для производства извести
Комплект поставки
Подготовительное отделение
— Вибрационный питатель
— Дробилка щековая
— Конвейер ленточный
— Фильтр рукавный
— Шлюзовой затвор
— Конвейер винтовой
— Элеватор цепной
— Сортировочная установка
— Конвейер ленточный
— Силос
— Питатель пластинчатый
— Дозатор
— Конвейер ленточный
— Элеватор цепной
— Промежуточный бункер
— Напорный фильтр
Обжиговое отделение
— Подогреватель мела с приводами цепных барабанов
— Печь вращающаяся
— Циклон
— Дымосос
— Горелка газовая
— Холодильник барабанный
— Циклон
— Дымосос
— Конвейер винтовой
Склад готовой продукции
— Конвейер ленточный
— Элеватор цепной
— Силос готовой продукции
Наш завод
АТОМ является современным и технологичным производителем извести и продуктов из известняка.
Завод расположен в г. Богданович Свердловская область.
В 2015 году введен в эксплуатацию завод производительностью 70 000 тон./год извести.
В 2016 году введены мощности по переработки извести: помольное отделение и отделение гидратной извести.
Качество выпускаемой продукции соответствует ГОСТ 9179-77, комовая и молотая I и II сорт, известь гидратная I сорт.
Для производства извести используется шахтная печь и собственная сырьевая база, что позволяет выпускать продукцию со стабильными показателями.
Лаборатория завода контролирует качество каждой партии.
Склады позволяют вместить до 3 000 тонн извести.
На сегодня география поставок охватывает большую часть России от республики Татарстан до Чукотского автономного округа.
Продукция АТОМ разрабатывается в соответствии с высокими требованиями к физическим и химическим свойствам,
помогает нашим клиентам идти в ногу с изменяющимися требованиями к качеству выпускаемой продукции и окружающей среде,
обеспечивая при этом максимальную производительность и эффективность.
Обжиг известняка – это процесс нагревания известняковой массы, в ходе которого карбонат кальция (формула: CaCO3) разлагается на оксид кальция (CaO) и углекислый газ. Основное уравнение реакции выглядит так: CaCO3=CaO+CO2. Эта реакция используется для получения негашёной извести, цемента, вяжущих веществ, кальцинированной соды. Для обжига используют специальные промышленные печи. В заводских условиях температура, при которой осуществляется обжиг, составляет от 1000 до 1300 градусов Цельсия. Оксид кальция является основной составляющей негашёной извести.
При неполном прокаливании в печи остаются куски недожженного материала. Однако их наличие не сказывается на качестве образуемого продукта. Более вредное влияние оказывает повышение температуры выше предельно допустимых значений. В этом случае наблюдается так называемый пережёг исходного сырья, результатом которого является появление крупнокристаллического оксида кальция. Такая известь не подходит для гашения, так как в этом случае процесс идёт очень заторможено, в результате чего он продолжается даже после того, как известь была использована по назначению. Это может стать причиной появления дефектов в конструкции, вплоть до внештатного её разрушения.
Присутствующие в известняке примеси влияют на процесс обжига и свойства полученного продукта, зачастую приводя к снижению эффективности процесса.
Что такое известь
Известь
Негашёная известь (в основном СаО) представляет собой порошкообразную субстанцию, либо представленную в молотом или тестообразном виде, не имеющую характерного цвета, которая используется для получения гашёной извести (Са(ОН)2). Негашёная известь бурно взаимодействует с водой. Образующаяся при этом процессе гашёная известь применяется в строительстве как вяжущий материал.
Негашёная известь может быть представлена в нескольких вариантах: воздушная, твердеющая и гидравлическая. Последняя может твердеть, даже находясь в толще воды. Воздушная известь является продуктом обжига известняка с невысоким содержанием глины (не более 8 процентов). Для её производства используют шахтные и вращающиеся печи. Продукт гашения воздушной извести обладает более высокой пластичностью, а продукт гашения гидравлической извести характеризуется повышенной прочностью при более низкой пластичности.
По содержанию оксида магния известь подразделяют на кальциевую (низкое содержание MgO) магнезиальную и доломитовую (максимальное содержание оксида магния). Кальциевая высокосортная («жирная») известь наиболее эффективна в строительстве, так при взаимодействии с водой легко образует вязкую пластичную массу.
Известь применяется для приготовления строительных растворов, в химической промышленности, сельском хозяйстве, металлургии, при производстве некоторых видов кирпича.
Подготовка сырья для обжига
Добыча извести
Производство негашёной извести включает 3 основных этапа: добычу сырья (известняк) и его обработку, доставку топлива для обжига и процесс обжига известняка.
Добычу известняковой породы осуществляют открытым способом – на карьерах. Для первоначального её размельчения используется специальная техника. Слои известняков повышенной плотности с высоким содержанием магния предварительно взрывают. При наличии на месторождении различных типов известняков предпочтительна их выборочная разработка.
Оптимальным вариантом для обжига является одинаковый размер кусков породы в массе добытого известняка. Если он различен, то возникнут неравномерности в степени обжига. Так, ядра наиболее крупных из кусков породы могут остаться твёрдыми, а мелкие частицы – пережженными. Наличие одновременно разных фракций в печи ухудшает газоотведение, что затрудняет её работу. В связи с этим, перед укладкой в печь все куски сортируют по размерам, а наиболее крупные измельчают.
Необходимость в дроблении возникает и в случае слишком больших размеров фракций, которые могут быть во много раз больше требуемых при существующей технологии обжига. Диапазон подходящих для обжига размеров кусков заключён в пределах 4 – 12 см в диаметре. Дробление породы производят на дробильно-сортировочной установке.
Сырьё для обжига не должно содержать большого количества примесей глины и песка, которые способны снижать качество готового продукта.
Работа печей для обжига известняка
Шахтная печь для обжига известняка
Основная цель обжига – получить максимально полное разложение карбоната кальция и магния до углекислого газа и оксидов этих веществ. При этом полученный продукт должен обладать хорошей пористостью, гигроскопичностью, однородной внутренней структурой.
В идеале на распад 1 кг карбоната кальция должно быть израсходовано 1790 кДж тепловой энергии, а на получение 1 кг оксида кальция (основной компонент негашёной извести) – 3190 килоджоулей энергии.
Для обжига используют куски обычного известняка или мрамора. Осуществление данной процедуры становится возможным в так называемых шахтных печах. Они представляют собой металлический полый цилиндр, с толщиной металлической стенки ок. 1 см. Цилиндр устанавливается на прочном бетонном основании. Работа таких печей характеризуется как непрерывная, а их обслуживание не создаёт больших трудностей.
В качестве горючего в таких устройствах чаще всего используют уголь. Печь состоит из шахты, механизма для загрузки и отгрузки сырья и фильтров для удаления побочных продуктов обжига. В нижний сектор печи под давлением нагнетается воздух.
Наиболее интенсивное горение угля происходит в средней части шахты. Проходя через неё известняк (или мрамор) превращается в известь. Ниже, под влиянием нагнетаемого снизу потока воздуха, она охлаждается, тогда как воздух, наоборот, разогревается, поступая в таком состоянии в зону горения. Именно этот воздух и служит источником кислорода для горения топлива. Нагреваясь в зоне горения, он устремляется в верхнюю часть шахты, где также выполняет важную функцию: прогревает и сушит поступающее свежее сырьё.
Всё это обеспечивает более-менее автономную работу шахтной печи, которая обходится достаточно дёшево. Строительство самой печи также не считается высоко затратным мероприятием. Преобладающая высота конструкции – 20 м.
Топливо подаётся в печь в виде насыпных слоёв, между которыми располагаются слои известнякового сырья. В других конструкциях используют так называемые выносные топки, которые расположены с боков по периметру шахты. В этом случае топливом могут быть газ, дрова, торф, сланцы.
Технология обжига известняка
Для подачи подготовленного сырья в печь для обжига используют вагонетки, перемещающиеся по канатному устройству. В каждую из них добавляют твёрдое топливо. Для засыпки этой массы в шахту используют специальный механизм загрузки. Полученную в ходе обжига известь выгружают с помощью разгрузочного механизма, после чего она транспортируется в бункер. Для подачи в печь воздуха используется насосный вентилятор. Возникший при горении газ поступает в газоход, который может иметь зигзагообразную форму и приспособления для удаления пыли. Из коллектора газ направляется в газоочиститель. Там происходит охлаждение и частичная очистка от пыли. Оттуда он поступает в электроочиститель, в котором производится более тщательная очистка от пыли и влаги. После чего уже очищенный газ направляется в компрессоры и колонны.
Для обжига мягких сортов известняка и мела используют вращающиеся печи. Они позволяют получить качественную известь даже из ракушечника, при условии, что размер кусков исходного сырья небольшой. Плюсом работы таких устройств является высокая скорость обжига и лёгкость управления. Производительность вращающихся конструкций значительно выше, чем у шахтных печей, и достигает 400 – 500 тонн в сутки. Ещё одним плюсом работы подобных устройств является невысокий риск пережога известковой смеси, меньшее количество примесей и недожженных кусков.