СВ-Принт

Литьевой и экструзионный акрил: в чем отличие?

Для изготовления акрилового стекла используется одна из двух технологий – экструзии или литья. Экструзионный и литьевой акрил (оргстекло) — это материалы с различными физико-механическими и эксплуатационными характеристиками. Каждый из этих видов оргстекла имеет свои преимущества и недостатки. Технология изготовления оказывает непосредственное влияние на обрабатываемость акрила. Для механической и термической обработки этих материалов используются различные режимы — вот почему так важно знать, какая технология применялась для производства органического стекла.

Основное отличие технологических процессов экструзии и литья

Литьевое оргстекло производится из мономера метилметакрилата — он полимеризуется на стадии формирования литой акриловой заготовки химическим способом под действием инициатора. Молекулы литьевого оргстекла соединяются в длинные и прочные цепочки. Это значит, что прочность материала обеспечивается на молекулярном уровне. Экструзионное акриловое стекло изготавливается из другого вида сырья — гранулированного полимера метилметакрилата. Формирование заготовок происходит под действием высокой температуры — полимеризованные гранулы нагреваются и расплавляются. После остывания акриловая заготовка сохраняет свою форму. Молекулярные цепочки экструзионного акрила — короткие, межмолекулярные связи менее прочные. Для обозначения марок акрилового стекла, полученного методом экструдирования, используется маркировка Plexiglas XT, для обозначения литьевого акрила — Plexiglas GS. Существуют специалиальные способы, позволяющие отличить эти материалы друг от друга, если маркировка отсутствует.

Производство литьевого акрила

Для изготовления литьевого оргстекла исходным сырьем выступает мономер метилметакрилата в виде бесцветной маслянистой жидкости. В литьевую массу добавляется краситель, пластификатор и прочие компоненты для придания акриловому стеклу специфических свойств. Метилметакрилат в присутствии бензоила или других инициаторов поступает в форполимеризатор, где происходит первичная полимеризация мономера. Образованный форполимер подается в специальную форму между двумя силикатными, алюминиевыми или стальными листами. Торцы формы запечатываются рамкой. Окончательная полимеризация и упрочнение молекулярных связей происходит в камерах под воздействием принудительно циркулирующего воздуха. В результате образуется прочное акриловое стекло в виде различных заготовок, которые в дальнейшем поступают на производство изделий из акрила.

Преимущества литьевого акрила по сравнению с экструзионным

1. Возможность изготовления заготовок сложной формы. Традиционно оргстекло GS поставляется в виде листов, блоков, труб и стержней круглого или прямоугольного сечения. Но при необходимости из такого материала можно изготовить изделие любой формы. Толщина, сложность конфигурации и габариты литьевой акриловой заготовки в данном случае практически не ограничены.

2. Высокая химическая стойкость. Литое оргстекло более устойчиво к кислотам и щелочам по сравнению с экструзионным. Именно поэтому литьевой акрил рекомендован для применения в водной среде, на открытом воздухе и в других условиях, где контакт с агрессивными средами неизбежен.

3. Отличная способность к термоформовке. Такой материал в процессе термического формования не реагирует на неравномерность нагрева, дает меньшую усадку, не склонен к образованию внутренних напряжений. При необходимости можно выполнить повторную переформовку изделия.

4. Повышенная прочность. Литое акриловое стекло отличается от экструзионного более прочными молекулярными связями. Молекулы «склеены» между собой в длинные цепочки, для нарушения этих связей и разрушения материала требуется гораздо большее количество энергии по сравнению с оргстеклом, полученным методом экструдирования. Благодаря этому свойству, такой материал характеризуется повышенной ударной прочностью.

5. Идеальное качество поверхности. Заготовка Plexiglas GS имеет идеально плоскую поверхность. В зависимости от предъявляемых требований акрил может быть глянцевым либо иметь матовую или рельефную поверхностную текстуру.

Производство экструзионного акрила

Для изготовления экструзионного оргстекла используется специальное оборудование – экструдер. Сырьем служит гранулированный полиметилметакрилат. Гранулы засыпаются в дозаторный бункер экструдера и нагреваются, расплавляясь до состояния вязкой жидкости. Для повышения температуры в рабочем пространстве экструдера используются электрические нагреватели. Экструдер выполнен в виде цилиндра, внутри которого находится спиралевидный шнек, который перемешивает расплавленные гранулы и специальные добавки, превращает их в гомогенную вязкую массу и перемещает ее к передней части агрегата. Полимерная масса выходит сквозь щель экструзионной головки. Форма поперечного сечения заготовки определяется формой выходного отверстия головки.

После выхода из головки материал протягивается между несколькими вращающимися валками. На этом этапе формируется равномерная толщина заготовки по свей поверхности. После выхода из валков оргстекло медленно охлаждается и разрезается. Для придания материалу определенных свойств используются добавки, повышающие прочность или термостойкость материала, обеспечивающие повышенную способность к рассеиванию света и прозрачность, придающие материалу специфические оптические свойства, окрашивающие или позволяющие получить материал с текстурированной поверхностью.

На выходе образуются листовые заготовки акрила XT толщиной от 1,5 до 25 мм, трубы или стержни с круглым или прямоугольным поперечным сечением. Молекулярные связи – менее прочные, поэтому по ударной вязкости экструзионное оргстекло уступает литьевому. Также данный материал проигрывает по многообразию цветов, форм и толщин заготовок. Технология экструдирования накладывает некоторые ограничения на данные параметры, но, несмотря на это, такой материал обладает множеством значимых преимуществ.

Преимущества экструзионного акрила по сравнению с литьевым

1. Высокая производительность метода. Процесс экструдирования оргстекла продолжается непрерывно, благодаря чему повышается производительность процесса изготовления. Это преимущество особенно актуально на больших предприятиях, которые занимаются изготовлением оргстекла крупными партиями. Как правило, в таких случаях строятся большие экструзионные линии, состоящие из нескольких высокопроизводительных экструдеров.

2. Более низкая цена. Относительная простота и производительность метода производства экструзионного оргстекла по сравнению с литьевым аналогом служит фактором, способствующим снижению себестоимости материала и изделий, изготовленных из него. При отсутствии каких-либо специфических требований экструзионный акрил может применяться без ущерба для качества и надежности изделия.

3. Меньшее усилие при формовке. В процессе термоформования экструзионного акрила требуется несколько меньшее усилие по сравнению с литым оргстеклом, благодаря чему изготовление из оргстекла сферических изделий становится более простым и производительным процессом.

4. Возможность изготовления длинных листов. Листы, полученные методом экструдирования, могут иметь большую длину по сравнению с литыми заготовками. Длина стандартного листа Plexiglas XT составляет 4 метра, в то время как длина литых листов достигает лишь 3 метров. Кроме того, существует возможность производства экструдированных заготовок нестандартной повышенной длины. Для изготовления длинных конструкций можно использовать меньшее количество листов и свести количество клеевых швов к минимуму.

5. Отсутствие разнотолщинности листов. Отклонение от номинальной толщины листа по всей поверхности не превышает 5%. Это незначительный показатель по сравнению с литыми заготовками, толщина которых может отличаться на 30%.

Сравнивая литьевой и экструзионный акрил, нельзя сказать, что какой-то из этих материалов однозначно хуже или лучше. Каждый из них обладает своими преимуществами и находит свою область применения. В своей сфере каждый из этих видов акрила – незаменим.

Дата создания : 24 НОЯ 2015 Автор «Акрилшик»

Технология изготовления корпусов из акрила

Собрать 3D принтер самому, на данный момент, не такая уж и сложная задача — все механические комплектующие и электроника с легкостью могут быть приобретены под любые требования и задачи, а вот с изготовлением корпуса дела обстоят сложнее. Самый доступный, и практически безальтернативный способ изготовления корпуса, на сегодняшний момент, — это проектирование его из фанеры с последующим раскроем деталей на ЧПУ лазере. По некоторым причинам, такой вариант изготовления мне не подошел, и для своих экспериментальных принтеров я разработал технологию изготовления корпуса из акрила при помощи специализированного клея. Такой склеенный корпус легко разбирается для обслуживания, прочный, поскольку имеет ребра жесткости, хорошо держит тепло и имеет приятный глазу дизайн, так как основная масса крепежных элементов скрыта внутри.
Эта технология не совсем проста и достаточно затратна для единичного повторения, однако результат ее применения достоин внимания.
Суть технологии — это склейка акриловых частей в пакеты при помощи специализированного двухкомпонентного клея по направляющим, с вкладываем в эти пакеты в процессе склейки Т-гаек, применяемых для алюминиевого станочного профиля 2020.

Т-гайки выбраны не просто так. Во-первых, они достаточно узкие — под их вкладывание не нужна большая глубина фрезерования и имеют достаточно большую боковую поверхность. Во-вторых, они имеют длинный рычаг, что позволяет прикладывать большие моменты затяжки винтов с исключением «выламывания» гаек из пазов. В-третьих, у них длинная резьбовая часть по сравнению с обычными квадратными гайками.
Центральным элементом всей технологии является отфрезерованный на ЧПУ фрезере разноуровневый паз специальной формы в акриле толщиной 5 мм. Как видно на картинке, Corel файл для заказа фрезеровки акрила я снабдил комментарием, в котором указал требуемую мне глубину фрезерования, обозначив соответствующие контуры своим цветом. А теперь, если сложить зеркальные части вместе, то в красном контуре мы получим место под вкладывание гайки, а в зеленом контуре – место под паз для вкручивания винта М4.Следующими немаловажными элементами являются отверстия под направляющие штифты для сборки всех заготовок в пакеты. Сами штифты я изготовил из отрезков 6 мм полированного вала. При этом в заготовках для вкладывания гаек отверстия под штифты сквозные, а вот в днище глубина фрезеровки такая же, как и у гаек — 3.3 мм. После склейки штифты удаляются. Это решение позволяет сделать корпус красивее, поскольку все технологические отверстия будут внутри.Подготавливаем все файлы, отдаем на ЧПУ фрезеровку, получаем россыпь заготовок для склейки.
Что касается клея — долго подбирал специализированный клей для акрила. С одной стороны, он должен быть достаточно жидким, чтобы толщина шва после склейки была минимальной, и не влияла на конечный размер. С другой стороны, клей должен быть двухкомпонентным, для заполнения пустот и увеличения площади склеивания между частями акриловых заготовок. В итоге после множества проб различных клеев остановился на двухкомпонентном клее Acrifix: основа Acrifix-190 и отвердитель ACRIFIX® CA 0020 со специальным разбавителем Acrifix TH0032. После замешивания и склейки пакетов излишки клея очень выдавливаются. Весь процесс склейки с вкладыванием Т-гаек и стягиванием пакета зажимами легко понять из серии фотографий. После склейки всех деталей получаем набор панелей, который легко скручивается в задуманный нами корпус. Останется только прикрутить боковые панели из полупрозрачного акрила и все, корпус готов. И как видно на фотографиях, спереди и сверху мы имеем только 4 головки винтов, а все основное крепление либо скрыто, либо находится сбоку. Собранный корпус из склеенного 5 мм акрила получается очень прочным, так как итоговая толщина пакета в местах склейки равна 15 мм.Важные моменты этой технологии.

• Замес клея осуществлял небольшими порциями, дозируя тремя разными шприцами, дозировка следующая: 10 мл. основы, 1 мл. разбавителя и 0,3-0,35 мл. отвердителя (отвердитель и разбавитель проще всего дозировать инсулиновыми шприцами). Клей быстро полимеризуется, а когда замешанный состав нанесен на акрил, он вступает с ним в реакцию и процесс полимеризации ускоряется, поэтому нет смысла замешивать большими порциями.

• Остатки клея, лучше всего срезать при помощи бор-машинки и отрезного диска по алюминию. Так как диск пружинит, то очень легко убирать все выступающие застывшие части заподлицо. В углах можно использовать шабер. Излишки клея следует удалять только после их полного застывания.

• Для нанесения клея лучше применять жесткую кисточку; не лишне будет подрезать ворс на половину длины для увеличения жесткости и уменьшения количества впитываемого ворсом клея.

• Много клея лучше не наносить. Оптимально, чтобы выступали только капли, но при этом для надежной склейки промазывать нужно всю поверхность. Лишние капли клея легко удаляются, а вот сильные потеки удалить значительно труднее, так как уже было сказано выше, клей вступает в реакцию с акрилом. На фото, более-менее оптимальная дозировка клея.

• Отверстия под штифт 6 мм, в акриле я заложил как 6.3 (компенсация на отжим фрезы), также все отверстия нужные мне, под штифты и валы добавлял 0,3 к требуемому диаметру отверстия.

• Склейку пакетов акрила лучше всего проводить на жестком основании. В качестве основы использовали вырезанное из ЛДСП основание, для того чтобы стягивать зажимами не только пакеты но и выравнивать всю плоскость панели во время полимеризации клея.

• Перед склейкой частей из акрила, обезжиривание не проводили.

Минусы этой технологии:

• Дороговизна клея. На момент покупки клея, весь комплект стоил под 10 тысяч рублей (а это было год назад). По моим подсчетам, этого объема основы и отвердителя хватит на 30 принтеров, разбавителя при этом останется еще на пару партий основы и отвердителя. В пересчете на один принтер, стоимость клея выходит под 350 рублей.

• Дороговизна акрила. Цена фрезеровки и стоимость акрила на весь этот набор оценивается приблизительно в 5-8 тысяч за весь комплект. Удешевить можно, если использовать под основные панели 4 мм акрил, а паз под гайки делать не в двух половинках, а в одной толстой акриловой заготовке. В принципе, тогда и скорость склейки возрастет, а расход клея уменьшится.

• Запах. В квартире лучше не клеить. При склейке пользовались респиратором для химических производств с активированным углем от 3M плюс хорошая вентиляция.

Как следует из вышеописанного, основным минусом является дороговизна. И самым дорогим является клей, его можно попробовать заменить, но меня устроил набор от Acrifix.
Принтеры, собранные этим способом отработали уже больше года в различных режимах, в том числе и при печати ABS с термокамерой, очень часто разбирались и собирались вновь, в процессе улучшений и дополнительных модернизаций, и ни на одном из них нет даже намека на расслоение склеенных акриловых частей или их поломку.
В целом же, полностью по этой технологи корпус для 3D принтера изготавливать не обязательно, возможно только ограничиться изготовлением отдельных панелей, узлов крепления или лицевой частью принтера. Возможности этой технологи не ограничены только 3D принтерами, этот способ изготовления будет отличным вариантом изготовления корпусов и в других областях, где нужно получить внешний вид, приближенный к промышленному образцу, но в единичном экземпляре.

Производство акриловых красок: основы технологического процесса

Защитные и декоративные покрытия, полученные нанесением акриловых красок, являются прочными, химически стойкими и обладают низкой токсичностью. Предприятия по их выпуску отличаются малым сроком окупаемости и невысокой сложностью используемого оборудования.

Что необходимо для организации процесса

Перечень требований для запуска технологической линии весьма невелик, в сравнении с приготовлением красок на неводной основе. Центральным устройством, в котором происходит процесс диспергирования акрилового связующего, наполнителей и добавок в воде, является диссольвер.

К вспомогательному оборудованию относятся:

• деревянные и металлические поддоны;
• емкости для сбора и временного хранения краски;
• тара для разлива готового продукта;
• электронные и товарные весы;
• автопогрузчик и гидравлическая тележка (для больших объемов производства).

Диссольвер может быть куплен в виде работающего устройства или собран в мастерской самостоятельно. Важным этапом является приобретение технологии по производству готового продукта. Технологический регламент можно разработать самостоятельно, если есть соответствующие навыки и запас времени.

Сырье

В производстве красок на основе акрила используются такие компоненты:

• насыщенная акриловая дисперсия;
• диспергатор – для повышения образующейся эмульсии;
• карбонат кальция – стандартный наполнитель и пигмент в дешевых красках;
• загуститель – придает смеси необходимую текучесть;
• пеногаситель – препятствует вспениванию продукта при смешивании и диспергировании;
• коалесцент – способствует пленкообразованию;
• пигмент на неорганической основе. Наибольшую популярность среди красок белого цвета получил диоксид титана.

Требования к помещению

Для выпуска акриловой краски подходят нежилые помещения площадью свыше 40 м2 (не более 80 м2 на начальном этапе). Рабочее место должно иметь естественное и искусственное освещение, обладать естественной вентиляцией, водоснабжением и канализацией.

Существенным преимуществом производства водно-акриловых эмульсий является отсутствие необходимости в специальной вытяжной системе. Низкая склонность к испарению большинства компонентов требует применения лишь стандартной спецодежды.

Персонал

Для учета особенностей производства и оборудования необходим технолог, имеющий соответствующий опыт или образование. Организация технологической линии без специалиста будет осуществляться не так эффективно.

Контроль и эксплуатация оборудования могут проводиться двумя рабочими одновременно. При непрерывном выпуске продукции следует предусмотреть три рабочие смены в сутки.

Производство акриловой краски

Технология приготовления смеси для акриловых красок заключается в следующем:

1. в заполненный водой диссольвер загружается акриловая смесь и твердый пигмент;
2. запускается перемешивание массы до однородного состояния. Куски пигмента дополнительно перемалываются до заданной крупности;
3. во время перемешивания вводятся другие добавки, обеспечивающие достижение краской заданных качеств (по техническим условиям или регламенту);
4. после окончания перемешивания смеси фасуются и хранятся при пониженной температуре (2º). Допускать замерзания краски нельзя, поскольку эмульсия расслаивается безвозвратно.

Время приготовления продукта составляет 1,5-2 часа. Во время работы поддерживается температура 16-18º, что требует оснащения цеха системами кондиционирования и отопления.

Для строительства

Самые крупнотоннажные и обладающие большой конкуренцией предприятия занимаются выпуском строительных красок (например, для покраски потолка, пола, стен и т.п.). Их оборудование представлено крупными диссольверами, имеющими продолжительный рабочий цикл. Особое внимание уделяется месту хранения и фасовки товара, поскольку спрос на строительные акриловые краски колеблется на протяжении года.

Процесс изготовления фасадной акриловой краски для строительства показан в следующем видео:

Для ногтей

Особенность изготовления декоративных акриловых красок для маникюра заключается в применении небольших диссольверов, обладающих высокой степенью диспергирования твердых добавок. Поскольку рентабельность выпуска красок одной цветовой гаммы является низкой, следует обеспечить несколько параллельных потоков смешивания.

Для ткани

Составы для тканей отличаются от своих аналогов для строительных работ менее агрессивной жидкой средой.

Обеспечение плотной и однородной пропитки тканного полотна возможно при использовании качественных диспергирующих добавок, способствующих проникновению красителя и связующего между волокнами.

Для рисования

Акриловые краски для рисования составляют узкий сегмент производства, в котором конкуренция практически отсутствует. Приготовление качественных и востребованных красящих составов требует большого ассортимента пигментов и качественных загустителей. Особую роль в производстве акриловых красок для рисования играет соблюдение технологического процесса.

Технология акриловых красок

Мы предлагаем открыть производство акриловых водно-дисперсионных красок на примере нашей компании «Рол-Строй-Индустрия» Средний Доход от этого бизнеса 20 000 $ Производство краски — это весьма выгодный бизнес, ведь водно-дисперсионные (водоэмульсионные) краски имеют очень широкую сферу применения, удобны в работе и имеют высокие показатели: Производство краски — это технология, которая позволяет Вам открыть собственный бизнес и утвердиться на рынке строительных материалов Вашего региона. Завод по производству краски и специализированное оборудование — это отличное вложение Вашего капитала не в просто современные технологии, а в технологии будущего. Мы добиваемся высокого качества производимой продукции, применяя современное оборудование, используя высококачественное сырье, и тщательно соблюдая технологию производства. И это подтверждено соответствующими сертификатами и сделанными объектами .

Мы предлагаем Вам Разные виды оборудования от простой установки до высокопроизводительных.

Краткое ТЭО для производства водно-дисперсионных красок в ассортименте 15 наименований. Объектом настоящего технико-экономического обоснования является цех по производству водно-дисперсионных красок общей производительностью 2 тонн в смену.

Требования к производственной инфраструктуре

Основное оборудование, приспособления и оснастка

Сырьевой анализ

Персонал цеха

Трудозатраты на изготовление 1 т водно-дисперсионых красок — 1,67 человеко/часа .

Производственные затраты (постоянные) в месяц

Наиболее популярным и востребованным видом водно-дисперсионных красок является фасадная краска. Рассмотрим расчет рентабельности производства на примере выпуска в течение рабочей смены данного вида продукции.

Полная себестоимость продукции в день (на примере клеевого состава)

Производственная мощность оборудования — 2000 кг в смену.
Таким образом, сырьевая себестоимость в день составляет 920 у. е. + Производственные затраты 143 у. е.
Итого, полная себестоимость без налогов 1 063 у.е.
Среднерыночная стоимость 1 кг фасадной краски- 1,5 у.е. т.е. 2 000 кг стоят – 3 000 у.е.

Доля прибыли в производстве красок

Экономическая эффективность

При открытии производства водно-дисперсионных красок ваша прибыль составляет:
Полная себестоимость в месяц 1 063 * 22 = 23 386 у.е.
Продажная цена продукции 3 000 * 24 = 72 000 у.е.
Прибыль за месяц 72 000 – 23 386 = 48 614 у.е

Экономическое обоснование открытия производства на собственном опыте

Безусловно, в первые месяцы работы ваши объемы производства не будут превышать 50 % от полной мощности. Однако по прошествии времени Вы сможете зарекомендовать себя, как производитель качественной водно-дисперсионной краски, которая ничем не уступает импортным аналогам, поскольку производится на импортном сырье (за исключением наполнителей, которые ничем не уступают импортным, а стоят дешевле).

Вашим дополнительным преимуществом станет скорость выполнения заявок большого объема — 1-2 дня. Таким образом, даже при продаже материала на первых началах Ваша прибыль покроет все ваши затраты и Вы получите прибыль. Краску вы будете выпускать разную: по металлу, для фасадов, интерьеров, для крыш, бетоноконтакт, био-защиту для дерева, грунт и т.д.

Таким образом, даже при продаже материала на первых началах Ваша прибыль покроет все ваши затраты и Вы получите прибыль в размере 24 000 у.е., и, если отнять налоги, то чистая прибыль составит ориентировочно от 18 000 до 21 000 у.е.

Если Вы заинтересовались нашим предложением, приглашаю Вас посетить наш завод и все увидеть своими глазами

Какой план встреч при вашем приезде: Посещение завода ЛКП, обсуждение всех технических вопросов, смотрим продукцию на складе, обсуждаем самые ходовые позиции продаж акриловых красок, обед (бесплатный обед за счет компании). Если Вам все понравилось, то обсуждаем условия заключения и поставки оборудования ЛКП, на следующий день можно пройти обучение производства ЛКП и понять всю суть производства, владеть реальной калькуляцией и технологическим регламентом. ПО приезду Вы готовите производственное помещение под завод по производству акриловых красок, а Мы его в этот момент производим.

После покупке технологии и оборудования непонятные вопросы обсуждаются в любое время и бесплатно, наша позиция заключается в помощи открытия подобного предприятия, как у нас!!!

Перед приездом необходимо сообщить Ф.И.О, и страну, для планирования рабочего дня, а также запланировать проживание в гостинице «Сити». Гостиница www.gomel-city.by расположена в 3 км от завода.

Наше предприятие готово помочь в выборе рецептуры вашего материала, рациональное построение технологической цепочки, предоставление необходимого оборудование, предлагаем список предприятий производящих сырье для производства, информационная поддержка.

Немного о выборе акриловых ванн

Активные темы

• Про сайт знакомств. Выручайте, все таки завтра первый день весны… (62)

  zorex Беседы 00:31

• Мышеловка для Рублёвки (26)

  stackover Инкубатор 00:31

• Прототип космического корабля Starship для межпланетных полётов … (145)

  Sonс Видео 00:31

• Реальный бой с мастерами Ушу (268)

  m19v60a Видео 00:31

• Какая «логика» у женщин, считающих, что мужчина «… (4871)

  Змеенов Тексты 00:31

• Почему русское золото течет в Великобританию? (2)

  CesareBorgia Инкубатор 00:31

• А мне нравится этот чувак (39)

  Novokubik Инкубатор 00:31

• АУЕшники избили прохожего (18)

  monolith77 Инкубатор 00:30

• Картинки. Не совсем субботние (146)

  BrusLu Картинки 00:30

• Бассейн и сухой лёд. Как это было. (23)

  CamTakou Инкубатор 00:30

• Появилось видео с места, где разбился автобус с детьми (8)

  нуегонах Инкубатор 00:30

• Как я снимался в кино… (5)

  Галапагосян Инкубатор 00:30

• Поели блинов (37)

  Дебильеро Инкубатор 00:30

• «Суккуб, дочь слуги Иблиса»: Убийца 24-летней русской … (210)

  Жигулист События 00:30

• Эрдоган сообщил о просьбе к Путину «уйти с пути» Турции в Сирии (546)

  riv29 События 00:29